අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ තීරණාත්මක පියවරක් ලෙස වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණය චිප් ක්රියාකාරිත්වය, අස්වැන්න සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය සමඟ සෘජුවම සම්බන්ධ වේ.
#01 Wafer Dicing හි පසුබිම සහ වැදගත්කම
1.1 වේෆර් ඩයිසිං අර්ථ දැක්වීම
වේෆර් ඩයිසිං (ස්ක්‍රයිබින් ලෙසද හැඳින්වේ) අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ අත්‍යවශ්‍ය පියවරකි, සැකසූ වේෆර් බහු පුද්ගල ඩයි වලට බෙදීම අරමුණු කර ගෙන ඇත. මෙම ඩයිස් සාමාන්‍යයෙන් සම්පූර්ණ පරිපථ ක්රියාකාරිත්වය අඩංගු වන අතර ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග නිෂ්පාදනයේදී අවසානයේ භාවිතා වන මූලික කොටස් වේ. චිප් මෝස්තර වඩාත් සංකීර්ණ වන අතර මානයන් හැකිලීම දිගටම සිදු වන විට, වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණය සඳහා නිරවද්‍යතාවය සහ කාර්යක්ෂමතා අවශ්යතා වඩ වඩාත් දැඩි වෙමින් පවතී.
ප්‍රායෝගික ක්‍රියාකාරකම් වලදී, වේෆර් ඩයිසිං සාමාන්‍යයෙන් දියමන්ති තල වැනි අධි-නිරවද්‍ය මෙවලම් භාවිතා කරයි, සෑම ඩයි එකක්ම නොවෙනස්ව හා සම්පුර්ණයෙන්ම ක්‍රියාකාරීව පවතින බව සහතික කරයි. ප්රධාන පියවර අතරට කැපීමට පෙර සූදානම, කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී නිරවද්‍ය පාලනය සහ කැපීමෙන් පසු තත්ත්ව පරීක්ෂාව ඇතුළත් වේ.
කැපීමට පෙර, නිවැරදි කැපුම් මාර්ග සහතික කිරීම සඳහා වේෆර් සලකුණු කර ස්ථානගත කළ යුතුය. කැපීම අතරතුර, වේෆරයට හානි වීම වැළැක්වීම සඳහා මෙවලම් පීඩනය සහ වේගය වැනි පරාමිතීන් දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය. කැපීමෙන් පසු, සෑම චිපයක්ම කාර්ය සාධන ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බව සහතික කිරීම සඳහා විස්තීර්ණ තත්ත්ව පරීක්ෂණ පවත්වනු ලැබේ.
වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණයේ මූලික මූලධර්ම කැපුම් උපකරණ තෝරාගැනීම සහ ක්රියාවලි පරාමිතීන් සැකසීම පමණක් නොව කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි ද්‍රව්‍යවල යාන්ත්රික ගුණාංග සහ ලක්ෂණ වල බලපෑම ද ඇතුළත් වේ. නිදසුනක් ලෙස, අඩු-k පාර විද්‍යුත් සිලිකන් වේෆර්, ඒවායේ බාල යාන්ත්රික ගුණාංග නිසා, කැපීමේදී ආතති සාන්ද්‍රණයට බෙහෙවින් ගොදුරු වන අතර, එය කැඩීම සහ ඉරිතැලීම් වැනි අසාර්ථකත්වයන්ට මග පාදයි. අඩු-k ද්‍රව්‍යවල අඩු දෘඪතාව සහ බිඳෙනසුලු බව නිසා ඒවා යාන්ත්රික බලය හෝ තාප ආතතිය යටතේ, විශේෂයෙන් කැපීමේදී ව්‍යුහාත්මක හානිවලට ගොදුරු වේ. මෙවලම සහ වේෆර් මතුපිට අතර ස්පර්ශය, ඉහළ උෂ්ණත්වයන් සමඟ සම්බන්ධ වීම, ආතති සාන්ද්රණය තවදුරටත් උග්ර කළ හැකිය.
ද්රව්ය විද්‍යාවේ දියුණුවත් සමඟ, වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණය සාම්ප්රදායික සිලිකන් මත පදනම් වූ අර්ධ සන්නායකවලින් ඔබ්බට ගැලියම් නයිට්‍රයිඩ් (GaN) වැනි නව ද්රව්ය ඇතුළත් කිරීමට පුළුල් වී ඇත. මෙම නව ද්රව්ය, ඒවායේ දෘඪතාව සහ ව්‍යුහාත්මක ගුණාංග හේතුවෙන්, කැට කැපීමේ ක්‍රියාවලීන් සඳහා නව අභියෝග ඇති කරයි, කැපුම් මෙවලම් සහ ශිල්පීය ක්රම තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම අවශ්ය වේ.
අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ තීරනාත්මක ක්‍රියාවලියක් ලෙස, අනාගත ක්ෂුද්‍ර ඉලෙක්ට්‍රොනික්ස් සහ ඒකාබද්ධ පරිපථ තාක්ෂණයන් සඳහා පදනම සකසමින්, විකාශනය වන ඉල්ලීම් සහ තාක්ෂණික දියුණුවට ප්‍රතිචාර වශයෙන් වේෆර් ඩයිසිං අඛණ්ඩව ප්රශස්ත වේ.
වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණයේ වැඩිදියුණු කිරීම් සහායක ද්රව්ය සහ මෙවලම් සංවර්ධනයෙන් ඔබ්බට යයි. ඒවා ක්රියාවලි ප්‍රශස්තිකරණය, උපකරණ ක්රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සහ ඩයිසිං පරාමිතිවල නිරවද්‍ය පාලනය ද ඇතුළත් වේ. මෙම ප්‍රගතියන්හි අරමුණ වන්නේ වේෆර් ඩයිසිං ක්රියාවලියේ ඉහළ නිරවද්‍යතාවය, කාර්යක්ෂමතාව සහ ස්ථායීතාවය සහතික කිරීම, අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ කුඩා මානයන්, ඉහළ අනුකලනය සහ වඩාත් සංකීර්ණ චිප් ව්‍යුහයන් සඳහා අවශ්යතා සපුරාලීමයි.
| වැඩිදියුණු කිරීමේ ප්රදේශය | නිශ්චිත පියවර | බලපෑම් |
| ක්රියාවලි ප්‍රශස්තකරණය | - වඩාත් නිවැරදි වේෆර් ස්ථානගත කිරීම සහ මාර්ග සැලසුම් කිරීම වැනි මූලික සූදානම වැඩි දියුණු කිරීම. | - කැපුම් දෝෂ අඩු කිරීම සහ ස්ථාවරත්වය වැඩි දියුණු කිරීම. |
| - කැපුම් දෝෂ අවම කිරීම සහ ස්ථාවරත්වය වැඩි දියුණු කිරීම. | - මෙවලම් පීඩනය, වේගය සහ උෂ්ණත්වය සකස් කිරීම සඳහා තත්‍ය කාලීන නිරීක්ෂණ සහ ප්‍රතිපෝෂණ යාන්ත්‍රණයන් අනුගමනය කරන්න. | |
| - අඩු වේෆර් බිඳීමේ අනුපාත සහ චිපයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම. | ||
| උපකරණ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම | - ඉහළ නිරවද්‍ය යාන්ත්රික පද්ධති සහ උසස් ස්වයංක්රීය පාලන තාක්ෂණය භාවිතා කරන්න. | - කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ ද්රව්ය නාස්තිය අවම කිරීම. |
| - ඉහළ දෘඪතාව සහිත ද්රව්ය වේෆර් සඳහා සුදුසු ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණය හඳුන්වා දීම. | - නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ අතින් වැරදි අඩු කිරීම. | |
| - ස්වයංක්රීය අධීක්ෂණය සහ ගැලපීම් සඳහා උපකරණ ස්වයංක්‍රීයකරණය වැඩි කිරීම. | ||
| නිශ්චිත පරාමිති පාලනය | - කැපුම් ගැඹුර, වේගය, මෙවලම් වර්ගය සහ සිසිලන ක්රම වැනි පරාමිතීන් මනාව සකසන්න. | - අඛණ්ඩතාව සහ විදුලි කාර්ය සාධනය සහතික කිරීම. |
| - වේෆර් ද්රව්ය, ඝනකම සහ ව්යුහය මත පදනම්ව පරාමිතීන් අභිරුචිකරණය කරන්න. | - අස්වැන්න අනුපාත ඉහළ නැංවීම, ද්රව්යමය අපද්රව්ය අඩු කිරීම සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම. | |
| උපායමාර්ගික වැදගත්කම | - වෙළඳපල ඉල්ලීම් සපුරාලීම සඳහා නව තාක්ෂණික මාර්ග අඛණ්ඩව ගවේෂණය කිරීම, ක්‍රියාවලීන් ප්රශස්ත කිරීම සහ උපකරණ හැකියාවන් වැඩිදියුණු කිරීම. | - චිප් නිෂ්පාදන අස්වැන්න සහ කාර්ය සාධනය වැඩිදියුණු කිරීම, නව ද්රව්ය සහ උසස් චිප් මෝස්තර සංවර්ධනයට සහාය වීම. |
1.2 වේෆර් ඩයිසිං වල වැදගත්කම
අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී වේෆර් ඩයිසිං තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි, එය ඊළඟ පියවරයන්ට මෙන්ම අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ ක්‍රියාකාරිත්වයට සෘජුවම බලපායි. එහි වැදගත්කම පහත පරිදි විස්තර කළ හැකිය.
පළමුව, චිප් අස්වැන්න සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා ඩයිසිං වල නිරවද්‍යතාවය සහ අනුකූලතාවය ප්රධාන වේ. නිෂ්පාදනයේදී, වේෆර් බොහෝ සංකීර්ණ පරිපථ ව්‍යුහයන් සෑදීමට බහු සැකසුම් පියවර වලට භාජනය වේ, ඒවා නිශ්චිතවම තනි චිප් (ඩයිස්) වලට බෙදිය යුතුය. කැට කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී පෙළගැස්වීමේදී හෝ කැපීමේදී සැලකිය යුතු දෝෂ තිබේ නම්, පරිපථවලට හානි සිදුවිය හැකි අතර, එය චිපයේ ක්‍රියාකාරීත්වයට සහ විශ්වසනීයත්වයට බලපායි. එබැවින්, අධි-නිරවද්‍ය ඩයිසිං තාක්ෂණය එක් එක් චිපයේ අඛණ්ඩතාව සහතික කරනවා පමණක් නොව අභ්‍යන්තර පරිපථවලට හානි වීම වළක්වයි, සමස්ත අස්වැන්න අනුපාතය වැඩි දියුණු කරයි.
දෙවනුව, වේෆර් ඩයිසිං නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය පාලනය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ තීරණාත්මක පියවරක් ලෙස, එහි කාර්යක්ෂමතාවය පසුකාලීන පියවරවල ප්‍රගතියට සෘජුවම බලපායි. ඩයිසිං ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම, ස්වයංක්‍රීයකරණ මට්ටම් වැඩි කිරීම සහ කැපුම් වේගය වැඩි දියුණු කිරීම මගින් සමස්ත නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
අනෙක් අතට, කැට කැපීමේදී ද්රව්යමය නාස්තිය පිරිවැය කළමනාකරණයේ තීරණාත්මක සාධකයකි. උසස් ඩයිසිං තාක්ෂණයන් භාවිතා කිරීම කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී අනවශ්‍ය ද්රව්යමය පාඩු අඩු කරනවා පමණක් නොව, වේෆර් භාවිතය වැඩි කරයි, එමඟින් නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කරයි.
අර්ධ සන්නායක තාක්ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ, වේෆර් විෂ්කම්භයන් අඛණ්ඩව වැඩි වන අතර, ඒ අනුව පරිපථ ඝනත්වය ඉහළ යන අතර, ඩයිසිං තාක්ෂණය සඳහා ඉහළ ඉල්ලුමක් ඇති කරයි. විශාල වේෆර්වලට කැපුම් මාර්ගවල වඩාත් නිරවද්‍ය පාලනයක් අවශ්ය වේ, විශේෂයෙන් ඉහළ ඝනත්ව පරිපථ ප්‍රදේශවල, කුඩා අපගමනය පවා බහු චිප් දෝෂ සහිත විය හැක. මීට අමතරව, විශාල වේෆර්වලට වැඩි කැපුම් රේඛා සහ වඩාත් සංකීර්ණ ක්රියාවලි පියවර ඇතුළත් වන අතර, මෙම අභියෝගවලට මුහුණ දීම සඳහා ඩයිසිං තාක්ෂණයන්හි නිරවද්‍යතාවය, අනුකූලතාව සහ කාර්යක්ෂමතාව තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම අවශ්ය වේ.
1.3 වේෆර් ඩයිසිං ක්රියාවලිය
වේෆර් ඩයිසිං ක්රියාවලිය සූදානම් කිරීමේ අදියරේ සිට අවසාන තත්ත්ව පරීක්ෂාව දක්වා සියලුම පියවර ඇතුළත් වන අතර, සෑම අදියරක්ම කැට කපන ලද චිප්ස් වල ගුණාත්මකභාවය සහ ක්‍රියාකාරීත්වය සහතික කිරීම සඳහා තීරණාත්මක වේ. එක් එක් අදියර පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක පැහැදිලි කිරීමක් පහත දැක්වේ.
| අදියර | සවිස්තරාත්මක විස්තරය |
| සූදානම් වීමේ අදියර | -වේෆර් පිරිසිදු කිරීම: පිරිසිදු මතුපිටක් සහතික කිරීම සඳහා අපද්රව්ය, අංශු සහ අපවිත්‍ර ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා අතිධ්වනික හෝ යාන්ත්රික ස්ක්‍රබ් කිරීම සමඟ ඒකාබද්ධව අධි-පිරිසිදු ජලය සහ විශේෂිත පිරිසිදු කිරීමේ කාරක භාවිතා කරන්න. -නිශ්චිත ස්ථානගත කිරීම: සැලසුම් කරන ලද කැපුම් මාර්ග ඔස්සේ වේෆරය නිවැරදිව බෙදී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍ය උපකරණ භාවිතා කරන්න. -වේෆර් සවි කිරීම: කැපීමේදී ස්ථායීතාවය පවත්වා ගැනීමට, කම්පනයෙන් හෝ චලනයෙන් සිදුවන හානිය වැළැක්වීම සඳහා වේෆරය ටේප් රාමුවක් මත සුරක්ෂිත කරන්න. |
| කැපුම් අදියර | -බ්ලේඩ් ඩයිසිං: සිලිකන් මත පදනම් වූ ද්රව්ය සඳහා සුදුසු සහ ලාභදායී ලෙස භෞතික කැපීම සඳහා අධිවේගී භ්‍රමණය වන දියමන්ති ආලේපිත තල යොදා ගන්න. -ලේසර් ඩයිසිං: ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහ අඩු ද්රව්යමය අලාභයක් ලබා දෙන ගැලියම් නයිට්‍රයිඩ් වැනි බිඳෙනසුලු හෝ ඉහළ දෘඪතාව සහිත ද්රව්ය සඳහා වඩාත් සුදුසු, ස්පර්ශ නොවන කැපීම සඳහා අධි ශක්ති ලේසර් කිරණ භාවිතා කරන්න. -නව තාක්ෂණයන්: තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාප අවම කරමින් කාර්යක්ෂමතාව සහ නිරවද්‍යතාවය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ලේසර් සහ ප්ලාස්මා කැපීමේ තාක්ෂණයන් හඳුන්වා දීම. |
| පිරිසිදු කිරීමේ අදියර | - කැපීමේදී ජනනය වන සුන්බුන් සහ දූවිලි ඉවත් කිරීමට, පසුකාලීන ක්‍රියාවලීන්ට හෝ චිප් විද්‍යුත් ක්‍රියාකාරීත්වයට බලපෑම් කිරීමෙන් අපද්රව්ය වළක්වා ගැනීමට, අතිධ්වනි හෝ ඉසින පිරිසිදු කිරීම සමඟ ඒකාබද්ධව deionized ජලය (DI ජලය) සහ විශේෂිත පිරිසිදු කිරීමේ කාරක භාවිතා කරන්න. - අධි-පිරිසිදු DI ජලය පිරිසිදු වේෆර් පරිසරයක් සහතික කරමින් නව අපවිත්‍ර ද්රව්ය හඳුන්වා දීම වළක්වයි. |
| පරීක්ෂා කිරීමේ අදියර | -ඔප්ටිකල් පරීක්ෂාව: දෝෂ ඉක්මනින් හඳුනා ගැනීමට, කැට කපන ලද චිප්ස්වල ඉරිතැලීම් හෝ කැඩීම සහතික කිරීම, පරීක්ෂණ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ මානව දෝෂ අවම කිරීම සඳහා AI ඇල්ගොරිතම සමඟ ඒකාබද්ධ දෘශ්ය හඳුනාගැනීමේ පද්ධති භාවිතා කරන්න. -මානය මැනීම: චිප් මානයන් සැලසුම් පිරිවිතරයන් සපුරාලන බව තහවුරු කරන්න. -විදුලි කාර්ය සාධන පරීක්ෂාව: විවේචනාත්මක චිප්ස් වල විද්‍යුත් කාර්ය සාධනය ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බවට සහතික වීම, පසුව යෙදෙන යෙදුම්වල විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම. |
| වර්ග කිරීමේ අදියර | - ටේප් රාමුවෙන් සුදුසුකම් ලත් චිප්ස් වෙන් කිරීමට සහ කාර්ය සාධනය මත පදනම්ව ඒවා ස්වයංක්‍රීයව වර්ග කිරීමට රොබෝ ආයුධ හෝ රික්ත චූෂණ කෝප්ප භාවිතා කරන්න, නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කරන අතරම නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ නම්‍යශීලී බව සහතික කරයි. |
වේෆර් කැපීමේ ක්‍රියාවලියට වේෆර් පිරිසිදු කිරීම, ස්ථානගත කිරීම, කැපීම, පිරිසිදු කිරීම, පරීක්ෂා කිරීම සහ වර්ග කිරීම ඇතුළත් වන අතර සෑම පියවරක්ම තීරණාත්මක වේ. ස්වයංක්‍රීයකරණය, ලේසර් කැපීම සහ AI පරීක්ෂණ තාක්ෂණයන්හි දියුණුවත් සමඟ නවීන වේෆර් කැපුම් පද්ධතිවලට ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක්, වේගයක් සහ අඩු ද්රව්යමය අලාභයක් ලබා ගත හැකිය. අනාගතයේ දී, ලේසර් සහ ප්ලාස්මා වැනි නව කැපුම් තාක්ෂණයන්, වඩ වඩාත් සංකීර්ණ චිප් මෝස්තරවල අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා සම්ප්‍රදායික තල කැපීම ක්‍රමයෙන් ප්‍රතිස්ථාපනය කරනු ඇත, අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් තවදුරටත් වර්ධනය කරයි.
වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය සහ එහි මූලධර්ම
රූපය පොදු වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණයන් තුනක් විදහා දක්වයි:බ්ලේඩ් ඩයිසිං,ලේසර් ඩයිසිං, සහප්ලාස්මා ඩයිසිං. මෙම ශිල්පීය ක්රම තුන පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයක් සහ අතිරේක පැහැදිලි කිරීමක් පහත දැක්වේ.
අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ දී, වේෆර් කැපීම තීරණාත්මක පියවරක් වන අතර, වේෆරයේ ඝණකම මත පදනම්ව සුදුසු කැපුම් ක්රමය තෝරා ගැනීම අවශ්ය වේ. පළමු පියවර වන්නේ වේෆරයේ ඝණකම තීරණය කිරීමයි. වේෆර් ඝණකම මයික්‍රෝන 100 ඉක්මවන්නේ නම් කැපුම් ක්රමය ලෙස බ්ලේඩ් ඩයිසිං තෝරාගත හැක. බ්ලේඩ් ඩයිසිං සුදුසු නොවේ නම්, අස්ථි බිඳීමේ ක්රමය භාවිතා කළ හැකිය, එයට ලියන්නා කැපීම සහ බ්ලේඩ් ඩයිසිං ශිල්පීය ක්රම දෙකම ඇතුළත් වේ.
වේෆර් ඝණකම මයික්‍රෝන 30ත් 100ත් අතර වන විට DBG (Dice Before Grinding) ක්රමය නිර්දේශ කෙරේ. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, හොඳම ප්රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා, scribe කැපීම, බ්ලේඩ් ඩයිසිං හෝ අවශ්ය පරිදි කැපුම් අනුපිළිවෙල සකස් කිරීම තෝරා ගත හැකිය.
මයික්‍රෝන 30 ට අඩු ඝනකමකින් යුත් අතිශය තුනී වේෆර් සඳහා, අධික හානියක් සිදු නොකොට නිශ්චිතව සිහින් වේෆර් කැපීමට ඇති හැකියාව නිසා ලේසර් කැපීම වඩාත් කැමති ක්රමය බවට පත් වේ. ලේසර් කැපීම නිශ්චිත අවශ්යතා සපුරාලිය නොහැකි නම්, ප්ලාස්මා කැපීම විකල්පයක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය. විවිධ ඝනකම් තත්ත්ව යටතේ වඩාත් සුදුසු වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය තෝරා ගැනීම සහතික කිරීම සඳහා මෙම ගැලීම් සටහන පැහැදිලි තීරණ ගැනීමේ මාර්ගයක් සපයයි.
2.1 යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණය
යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණය යනු වේෆර් කැට කැපීමේ සම්ප්‍රදායික ක්‍රමයයි. මූලික මූලධර්මය වන්නේ වේෆර් පෙති කැපීම සඳහා කැපුම් මෙවලමක් ලෙස අධිවේගී භ්‍රමණය වන දියමන්ති ඇඹරුම් රෝදයක් භාවිතා කිරීමයි. ප්රධාන උපකරණවලට වායු දරණ ස්පින්ඩල් ඇතුළත් වන අතර, එය කලින් නියම කරන ලද කැපුම් මාර්ගයක් ඔස්සේ නිශ්චිත කැපීම හෝ ඇඹරීම සිදු කිරීම සඳහා දියමන්ති ඇඹරුම් රෝද මෙවලම අධික වේගයෙන් ධාවනය කරයි. මෙම තාක්ෂණය එහි අඩු පිරිවැය, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ පුළුල් අදාළත්වය හේතුවෙන් කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වේ.
වාසි
දියමන්ති ඇඹරුම් රෝද මෙවලම්වල ඉහළ දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සම්ප්‍රදායික සිලිකන් පාදක ද්රව්ය හෝ නව සංයෝග අර්ධ සන්නායක වේවා, විවිධ වේෆර් ද්‍රව්‍යවල කැපුම් අවශ්‍යතාවලට අනුවර්තනය වීමට යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණයට හැකියාව ලබා දෙයි. එහි ක්රියාකාරිත්වය සරල වන අතර, සාපේක්ෂව අඩු තාක්ෂණික අවශ්යතා සමග, මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ එහි ජනප්රියත්වය තවදුරටත් ප්රවර්ධනය කරයි. අතිරේකව, ලේසර් කැපීම වැනි අනෙකුත් කැපුම් ක්රම හා සසඳන විට, යාන්ත්රික කැපීමට වඩා පාලනය කළ හැකි පිරිවැයක් ඇති අතර, එය ඉහළ පරිමාණ නිෂ්පාදන අවශ්යතා සඳහා සුදුසු වේ.
සීමාවන්
එහි බොහෝ වාසි තිබියදීත්, යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණය ද සීමාවන් ඇත. පළමුව, මෙවලම සහ වේෆරය අතර භෞතික ස්පර්ශය හේතුවෙන්, කැපුම් නිරවද්‍යතාවය සාපේක්ෂව සීමිත වන අතර, බොහෝ විට පසුකාලීන චිප් ඇසුරුම්කරණයේ සහ පරීක්ෂා කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයට බලපෑ හැකි මාන අපගමනයට තුඩු දෙයි. දෙවනුව, යාන්ත්රික කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී චිප්පිං සහ ඉරිතැලීම් වැනි දෝෂ පහසුවෙන් සිදු විය හැකි අතර, එය අස්වැන්න අනුපාතයට බලපානවා පමණක් නොව චිප්ස් වල විශ්වසනීයත්වය සහ ආයු කාලය කෙරෙහි ද අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය. යාන්ත්රික ආතති-ප්‍රේරිත හානිය අධික ඝනත්ව චිප් නිෂ්පාදනය සඳහා විශේෂයෙන් හානිකර වේ, විශේෂයෙන්ම මෙම ගැටළු වඩාත් ප්‍රමුඛ වන විට බිඳෙනසුලු ද්රව්ය කැපීමේදී.
තාක්ෂණික වැඩිදියුණු කිරීම්
මෙම සීමාවන් මඟහරවා ගැනීම සඳහා, පර්යේෂකයන් අඛණ්ඩව යාන්ත්රික කැපුම් ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කරයි. කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ කල්පැවැත්ම වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ඇඹරුම් රෝදවල සැලසුම් සහ ද්රව්ය තෝරා ගැනීම වැඩි දියුණු කිරීම ප්රධාන වැඩිදියුණු කිරීම් ඇතුළත් වේ. මීට අමතරව, කැපුම් උපකරණවල ව්‍යුහාත්මක සැලසුම් සහ පාලන පද්ධති ප්රශස්ත කිරීම මඟින් කැපුම් ක්රියාවලියේ ස්ථායිතාව සහ ස්වයංක්‍රීයකරණය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කර ඇත. මෙම දියුණුව මිනිස් මෙහෙයුම් නිසා ඇතිවන දෝෂ අඩු කරන අතර කැපුම්වල අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කරයි. කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී සිදුවන විෂමතා තත්‍ය කාලීනව නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා උසස් පරීක්ෂණ සහ තත්ත්ව පාලන තාක්ෂණයන් හඳුන්වාදීම මගින් කැපුම් විශ්වසනීයත්වය සහ අස්වැන්න සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කර ඇත.
අනාගත සංවර්ධනය සහ නව තාක්ෂණයන්
යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණය තවමත් වේෆර් කැපීමේදී සැලකිය යුතු ස්ථානයක් හිමි වුවද, අර්ධ සන්නායක ක්‍රියාවලීන් පරිණාමය වන විට නව කැපුම් තාක්ෂණයන් වේගයෙන් දියුණු වෙමින් පවතී. උදාහරණයක් ලෙස, තාප ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණය යෙදීම යාන්ත්රික කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ දෝෂ ගැටළු සඳහා නව විසඳුම් සපයයි. මෙම ස්පර්ශ නොවන කැපුම් ක්රමය වේෆරයේ භෞතික ආතතිය අඩු කරයි, විශේෂයෙන් බිඳෙන සුළු ද්රව්ය කැපීමේදී චිපින් සහ ඉරිතැලීම් ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි. අනාගතයේදී, නැඟී එන කැපුම් ශිල්පීය ක්රම සමඟ යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණය ඒකාබද්ධ කිරීම අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයට වැඩි විකල්ප සහ නම්‍යශීලී බවක් ලබා දෙනු ඇත, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ චිපයේ ගුණාත්මකභාවය තවදුරටත් ඉහළ නංවයි.
අවසාන වශයෙන්, යාන්ත්රික කැපුම් තාක්ෂණයේ යම් යම් අඩුපාඩු තිබුණද, අඛණ්ඩ තාක්ෂණික වැඩිදියුණු කිරීම් සහ නව කැපුම් ශිල්පීය ක්රම සමඟ ඒකාබද්ධ වීම අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කිරීමට සහ අනාගත ක්‍රියාවලීන්හි එහි තරඟකාරිත්වය පවත්වා ගැනීමට ඉඩ සලසයි.
2.2 ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණය
ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණය, වේෆර් කැපීමේ නව ක්‍රමයක් ලෙස, එහි ඉහළ නිරවද්‍යතාවය, යාන්ත්රික සම්බන්ධතා හානිය නොමැතිකම සහ වේගවත් කැපුම් හැකියාවන් හේතුවෙන් අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ ක්‍රමයෙන් පුළුල් අවධානයක් දිනා ඇත. මෙම තාක්ෂණය මඟින් වේෆර් ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට කුඩා තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ලේසර් කදම්භයක ඉහළ ශක්ති ඝනත්වය සහ නාභිගත කිරීමේ හැකියාව භාවිතා කරයි. ලේසර් කදම්භය වේෆරයට යොදන විට, උත්පාදනය වන තාප ආතතිය මගින් ද්රව්යය නියමිත ස්ථානයේ කැඩී යයි, නිශ්චිත කැපීම සාක්ෂාත් කර ගනී.
ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණයේ වාසි
• ඉහළ නිරවද්යතාව: ලේසර් කදම්භයේ නිරවද්‍ය ස්ථානගත කිරීමේ හැකියාව මයික්‍රෝන හෝ නැනෝමීටර මට්ටමේ කැපුම් නිරවද්‍යතාවයට ඉඩ සලසයි, නවීන අධි-නිරවද්‍ය, අධි-ඝනත්ව ඒකාබද්ධ පරිපථ නිෂ්පාදනයේ අවශ්යතා සපුරාලයි.
• යාන්ත්රික සම්බන්ධතා නොමැත: ලේසර් කැපීම මගින් වේෆරය සමඟ භෞතික සම්බන්ධතා වළක්වයි, චිප්ස් සහ ඉරිතැලීම් වැනි යාන්ත්රික කැපීමේ පොදු ගැටළු වලක්වයි, චිප්ස් වල අස්වැන්න අනුපාතය සහ විශ්වසනීයත්වය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කරයි.
• වේගවත් කැපුම් වේගය: ලේසර් කැපීමේ අධික වේගය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීමට දායක වන අතර, එය මහා පරිමාණ, අධිවේගී නිෂ්පාදන අවස්ථා සඳහා විශේෂයෙන් සුදුසු වේ.
මුහුණ දෙන අභියෝග
• ඉහළ උපකරණ පිරිවැය: ලේසර් කැපුම් උපකරණ සඳහා මූලික ආයෝජනය ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර, විශේෂයෙන්ම කුඩා හා මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ නිෂ්පාදන ව්‍යවසායන් සඳහා ආර්ථික පීඩනයක් ඇති කරයි.
• සංකීර්ණ ක්රියාවලි පාලනය: ලේසර් කැපීම සඳහා ශක්ති ඝනත්වය, නාභිගත ස්ථානය සහ කැපුම් වේගය ඇතුළුව පරාමිති කිහිපයක නිරවද්‍ය පාලනයක් අවශ්ය වන අතර එමඟින් ක්රියාවලිය සංකීර්ණ වේ.
• තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාප ගැටළු: ලේසර් කැපීමෙහි ස්පර්ශ නොවන ස්වභාවය යාන්ත්රික හානි අඩු කළද, තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපය (HAZ) මගින් ඇති කරන තාප ආතතිය වේෆර් ද්‍රව්‍යයේ ගුණාංග කෙරෙහි අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය. මෙම බලපෑම අවම කිරීම සඳහා ක්රියාවලිය තවදුරටත් ප්රශස්ත කිරීම අවශ්ය වේ.
තාක්ෂණික වැඩිදියුණු කිරීමේ දිශාවන්
මෙම අභියෝගවලට මුහුණ දීම සඳහා, පර්යේෂකයන් උපකරණ පිරිවැය අඩු කිරීම, කැපුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩිදියුණු කිරීම සහ ක්රියාවලි ප්‍රවාහය ප්රශස්ත කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි.
• කාර්යක්ෂම ලේසර් සහ ඔප්ටිකල් පද්ධති: වඩාත් කාර්යක්ෂම ලේසර් සහ උසස් දෘශ්ය පද්ධති සංවර්ධනය කිරීමෙන්, කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ වේගය වැඩි කරන අතරම උපකරණ පිරිවැය අඩු කළ හැකිය.
• ක්රියාවලි පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම: ලේසර් සහ වේෆර් ද්රව්ය අතර අන්තර්ක්‍රියා පිළිබඳ ගැඹුරු පර්යේෂණ සිදු කරනු ලබන්නේ තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපය අඩු කරන ක්‍රියාවලීන් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වන අතර එමඟින් කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි.
• බුද්ධිමත් පාලන පද්ධති: බුද්ධිමත් පාලන තාක්ෂණයන් සංවර්ධනය කිරීම ලේසර් කැපුම් ක්රියාවලිය ස්වයංක්රීය කිරීම සහ ප්රශස්ත කිරීම, එහි ස්ථාවරත්වය සහ අනුකූලතාව වැඩිදියුණු කිරීම අරමුණු කරයි.
අතිශය තුනී වේෆර් සහ ඉහළ නිරවද්‍ය කැපුම් අවස්ථා වලදී ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණය විශේෂයෙන් ඵලදායී වේ. වේෆර් ප්රමාණය වැඩි වන විට සහ පරිපථ ඝනත්වය ඉහළ යන විට, සම්ප්‍රදායික යාන්ත්රික කැපුම් ක්රම නවීන අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ ඉහළ නිරවද්යතාව සහ ඉහළ කාර්යක්ෂම ඉල්ලීම් සපුරාලීමට අරගල කරයි. එහි ඇති සුවිශේෂී වාසි නිසා ලේසර් කැපීම මෙම ක්ෂේත්‍රවල වඩාත් කැමති විසඳුම බවට පත්වෙමින් තිබේ.
ලේසර් කැපුම් තාක්ෂණය තවමත් ඉහළ උපකරණ පිරිවැය සහ ක්රියාවලි සංකීර්ණත්වය වැනි අභියෝගවලට මුහුණ දෙන නමුත්, ඉහළ නිරවද්යතාව සහ ස්පර්ශ නොවන හානිවල එහි සුවිශේෂී වාසි අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ සංවර්ධනය සඳහා වැදගත් දිශාවක් බවට පත් කරයි. ලේසර් තාක්ෂණය සහ බුද්ධිමත් පාලන පද්ධති අඛණ්ඩව ඉදිරියට යන විට, ලේසර් කැපීම අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ අඛණ්ඩ සංවර්ධනයට තුඩු දෙමින් වේෆර් කැපුම් කාර්යක්ෂමතාව සහ ගුණාත්මකභාවය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීමට අපේක්ෂා කෙරේ.
2.3 ප්ලාස්මා කැපීමේ තාක්ෂණය
ප්ලාස්මා කැපීමේ තාක්ෂණය, නැගී එන වේෆර් ඩයිසිං ක්‍රමයක් ලෙස මෑත වසරවලදී සැලකිය යුතු අවධානයක් දිනා ඇත. මෙම තාක්ෂණය ප්ලාස්මා කදම්භයේ ශක්තිය, වේගය සහ කැපුම් මාර්ගය පාලනය කිරීම, ප්රශස්ත කැපුම් ප්රතිඵල ලබා ගැනීම මගින් වේෆර් කැපීමට අධි ශක්ති ප්ලාස්මා කදම්බ භාවිතා කරයි.
වැඩ කිරීමේ මූලධර්මය සහ වාසි
ප්ලාස්මා කැපීමේ ක්රියාවලිය රඳා පවතින්නේ උපකරණ මගින් ජනනය කරන ලද අධි-උෂ්ණත්ව, අධි-ශක්ති ප්ලාස්මා කදම්භයක් මත ය. මෙම කදම්භයට වේෆර් ද්රව්ය එහි ද්‍රවාංක හෝ වාෂ්පීකරණ ස්ථානයට ඉතා කෙටි කාලයක් තුළ රත් කළ හැකි අතර, වේගයෙන් කැපීම සක්‍රීය කරයි. සාම්ප්රදායික යාන්ත්රික හෝ ලේසර් කැපීම හා සසඳන විට, ප්ලාස්මා කැපීම වේගවත් වන අතර කුඩා තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපයක් නිපදවයි, කැපීමේදී ඉරිතැලීම් හා හානි සිදුවීම ඵලදායී ලෙස අඩු කරයි.
ප්‍රායෝගික යෙදීම් වලදී, ප්ලාස්මා කැපුම් තාක්ෂණය සංකීර්ණ හැඩතල සහිත වේෆර් හැසිරවීමට විශේෂයෙන් දක්ෂ වේ. එහි අධි-ශක්ති, වෙනස් කළ හැකි ප්ලාස්මා කදම්භයට ඉතා නිරවද්‍යතාවයකින් අක්‍රමවත් හැඩැති වේෆර් පහසුවෙන් කපා ගත හැකිය. එබැවින්, ක්ෂුද්‍ර ඉලෙක්ට්‍රොනික් නිෂ්පාදනයේදී, විශේෂයෙන් අභිරුචිකරණය කරන ලද සහ කුඩා කාණ්ඩයේ ඉහළ මට්ටමේ චිප් නිෂ්පාදනයේදී, මෙම තාක්ෂණය පුළුල් භාවිතය සඳහා විශාල පොරොන්දුවක් පෙන්වයි.
අභියෝග සහ සීමාවන්
ප්ලාස්මා කැපීමේ තාක්ෂණයේ බොහෝ වාසි තිබියදීත්, එය සමහර අභියෝගවලට ද මුහුණ දෙයි.
• සංකීර්ණ ක්රියාවලිය: ප්ලාස්මා කැපීමේ ක්රියාවලිය සංකීර්ණ වන අතර සහතික කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍ය උපකරණ සහ පළපුරුදු ක්‍රියාකරුවන් අවශ්ය වේකැපීමේදී නිරවද්යතාව සහ ස්ථාවරත්වය.
• පාරිසරික පාලනය සහ ආරක්ෂාව: ප්ලාස්මා කදම්භයේ අධි-උෂ්ණත්වය, අධි-ශක්ති ස්වභාවය දැඩි පාරිසරික පාලනයක් සහ ආරක්ෂිත පියවරයන් අවශ්ය වන අතර, එය ක්රියාත්මක කිරීමේ සංකීර්ණත්වය සහ පිරිවැය වැඩි කරයි.
අනාගත සංවර්ධන දිශාවන්
තාක්ෂණික දියුණුවත් සමඟ, ප්ලාස්මා කැපීම හා සම්බන්ධ අභියෝග ක්‍රමයෙන් ජය ගැනීමට අපේක්ෂා කෙරේ. වඩා දක්ෂ හා වඩා ස්ථායී කැපුම් උපකරණ සංවර්ධනය කිරීමෙන්, අතින් මෙහෙයුම් මත යැපීම අඩු කළ හැකි අතර, එමගින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය. ඒ අතරම, ක්රියාවලි පරාමිතීන් සහ කැපුම් පරිසරය ප්රශස්ත කිරීම ආරක්ෂිත අවදානම් සහ මෙහෙයුම් පිරිවැය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තය තුළ, වේෆර් කැපීම සහ ඩයිසිං තාක්ෂණයේ නවෝත්පාදන කර්මාන්තයේ දියුණුව සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. ප්ලාස්මා කැපුම් තාක්ෂණය, එහි ඉහළ නිරවද්‍යතාවය, කාර්යක්ෂමතාව සහ සංකීර්ණ වේෆර් හැඩතල හැසිරවීමේ හැකියාව, මෙම ක්ෂේත්‍රයේ සැලකිය යුතු නව ක්‍රීඩකයෙකු ලෙස මතු වී ඇත. සමහර අභියෝග ඉතිරිව තිබුණද, අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනය සඳහා වැඩි හැකියාවන් සහ අවස්ථාවන් ගෙන දෙමින් අඛණ්ඩ තාක්ෂණික නවෝත්පාදනයන් සමඟින් මෙම ගැටළු ක්‍රමයෙන් විසඳනු ඇත.
ප්ලාස්මා කැපුම් තාක්ෂණයේ යෙදුම් අපේක්ෂාවන් අති විශාල වන අතර, එය අනාගතයේ දී අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ දී වඩාත් වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරනු ඇතැයි අපේක්ෂා කෙරේ. අඛණ්ඩ තාක්ෂණික නවෝත්පාදන සහ ප්‍රශස්තිකරණය තුළින්, ප්ලාස්මා කැපීම දැනට පවතින අභියෝගවලට විසඳුම් ලබා දෙනවා පමණක් නොව අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ වර්ධනයේ ප්‍රබල ධාවකයක් බවට පත්වනු ඇත.
2.4 කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ බලපෑම් සාධක
පසුකාලීන චිප් ඇසුරුම් කිරීම, පරීක්ෂා කිරීම සහ අවසාන නිෂ්පාදනයේ සමස්ත කාර්ය සාධනය සහ විශ්වසනීයත්වය සඳහා වේෆර් කැපුම් ගුණාත්මකභාවය ඉතා වැදගත් වේ. කැපීමේදී ඇති වන පොදු ගැටළු අතර ඉරිතැලීම්, චිප්පිං සහ කැපුම් අපගමනය ඇතුළත් වේ. මෙම ගැටළු එකට ක්‍රියා කරන සාධක කිහිපයක් බලපායි.
| ප්රවර්ගය | අන්තර්ගතය | බලපෑම |
| ක්රියාවලි පරාමිතීන් | කැපීමේ වේගය, පෝෂණ අනුපාතය සහ කැපුම් ගැඹුර කැපීමේ ක්රියාවලියේ ස්ථායිතාව සහ නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම බලපායි. නුසුදුසු සැකසුම් ආතතිය සාන්ද්රණය සහ අධික තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපයට හේතු විය හැක, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස ඉරිතැලීම් සහ චිප්ස්. වේෆර් ද්රව්ය, ඝණකම සහ කැපුම් අවශ්යතා මත පදනම්ව සුදුසු පරිදි පරාමිතීන් සකස් කිරීම අපේක්ෂිත කැපුම් ප්රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා ප්රධාන වේ. | නිවැරදි ක්රියාවලි පරාමිතීන් නිරවද්‍ය කැපීම සහතික කරන අතර ඉරිතැලීම් සහ චිපින් වැනි දෝෂ ඇතිවීමේ අවදානම අඩු කරයි. |
| උපකරණ සහ ද්රව්ය සාධක | -බ්ලේඩ් ගුණාත්මකභාවය: තලයෙහි ද්රව්ය, දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය කැපුම් ක්රියාවලියේ සුමට බව සහ කැපූ මතුපිට සමතලා කිරීමට බලපායි. දුර්වල ගුණාත්මක තල ඝර්ෂණය සහ තාප ආතතිය වැඩි කරයි, එය ඉරිතැලීම් හෝ චිපින් වලට හේතු විය හැක. නිවැරදි තල ද්රව්ය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. -සිසිලන කාර්ය සාධනය: සිසිලනකාරක, කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීමට, ඝර්ෂණය අවම කිරීමට සහ සුන්බුන් ඉවත් කිරීමට උපකාරී වේ. අකාර්යක්ෂම සිසිලනකාරකය ඉහළ උෂ්ණත්වයන් හා සුන්බුන් ගොඩනැගීමට හේතු විය හැක, කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. කාර්යක්ෂම හා පරිසර හිතකාමී සිසිලනකාරක තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. | තලයේ ගුණාත්මකභාවය කප්පාදුවේ නිරවද්‍යතාවය සහ සුමටතාවයට බලපායි. අකාර්යක්ෂම සිසිලනකාරකය, ප්රශස්ත සිසිලනකාරක භාවිතයේ අවශ්‍යතාවය ඉස්මතු කරමින්, දුර්වල කැපුම් ගුණාත්මක භාවය සහ කාර්යක්ෂමතාවයට හේතු විය හැක. |
| ක්රියාවලි පාලනය සහ තත්ත්ව පරීක්ෂාව | -ක්රියාවලි පාලනය: කැපුම් ක්රියාවලියේ ස්ථායිතාව සහ අනුකූලතාව සහතික කිරීම සඳහා යතුරු කැපුම් පරාමිතීන් තත්‍ය කාලීන අධීක්ෂණය සහ ගැලපීම. -තත්ත්ව පරීක්ෂාව: පශ්චාත්-කැපුම් පෙනුම පරීක්ෂා කිරීම්, මාන මිනුම්, සහ විදුලි කාර්ය සාධන පරීක්ෂණ ගුණාත්මක ගැටළු හඳුනා ගැනීමට සහ ඉක්මනින් විසඳීමට උපකාරී වේ, කැපුම් නිරවද්‍යතාවය සහ අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කරයි. | නිසි ක්රියාවලි පාලනය සහ තත්ත්ව පරීක්ෂාව ස්ථාවර, උසස් තත්ත්වයේ කැපුම් ප්රතිඵල සහ විභව ගැටළු කල්තියා හඳුනා ගැනීම සහතික කිරීමට උපකාරී වේ. |
කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම
කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ක්රියාවලි පරාමිතීන්, උපකරණ සහ ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, ක්රියාවලි පාලනය සහ පරීක්ෂා කිරීම සැලකිල්ලට ගන්නා පුළුල් ප්‍රවේශයක් අවශ්ය වේ. කැපුම් තාක්ෂණයන් අඛණ්ඩව පිරිපහදු කිරීම සහ ක්රියාවලි ක්රම ප්රශස්ත කිරීම මගින් අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදන කර්මාන්තය සඳහා වඩාත් විශ්වාසදායක තාක්ෂණික සහාය ලබා දෙමින් වේෆර් කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ ස්ථායීතාවය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කළ හැක.
#03 පසු කැපීම හැසිරවීම සහ පරීක්ෂා කිරීම
3.1 පිරිසිදු කිරීම සහ වියළීම
වේෆර් කැපීමෙන් පසු පිරිසිදු කිරීමේ සහ වියලීමේ පියවර චිපයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සහ පසුකාලීන ක්‍රියාවලීන්ගේ සුමට ප්‍රගතිය සහතික කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. මෙම අදියරේදී, කැපීමේදී ජනනය වන සිලිකන් සුන්බුන්, සිසිලනකාරක අපද්රව්ය සහ අනෙකුත් අපවිත්‍ර ද්රව්ය හොඳින් ඉවත් කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී චිප්ස් වලට හානි නොවන බව සහතික කිරීමත්, වියළීමෙන් පසු, විඛාදන හෝ විද්‍යුත් ස්ථිතික විසර්ජනය වැනි ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා චිප් මතුපිට තෙතමනය නොපවතින බවට සහතික වීමත් එකසේ වැදගත් වේ.
පශ්චාත්-කැපුම් හැසිරවීම: පිරිසිදු කිරීම සහ වියළීමේ ක්රියාවලිය
| ක්රියාවලිය පියවර | අන්තර්ගතය | බලපෑම |
| පිරිසිදු කිරීමේ ක්රියාවලිය | -ක්රමය: පිරිසිදු කිරීම සඳහා අතිධ්වනික හෝ යාන්ත්රික දත් මැදීමේ ක්රම සමඟ ඒකාබද්ධව විශේෂිත පිරිසිදු කිරීමේ කාරක සහ පිරිසිදු ජලය භාවිතා කරන්න. | දූෂක හොඳින් ඉවත් කිරීම සහතික කරන අතර පිරිසිදු කිරීමේදී චිප්ස් වලට හානි වීම වළක්වයි. |
| -පිරිසිදු කිරීමේ නියෝජිතයා තෝරා ගැනීම: චිපයට හානි නොකර ඵලදායී පිරිසිදු කිරීම සහතික කිරීම සඳහා වේෆර් ද්රව්ය සහ දූෂිත වර්ගය මත පදනම්ව තෝරන්න. | ඵලදායී පිරිසිදු කිරීම සහ චිප් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා නිසි නියෝජිතයා තෝරා ගැනීම ප්රධාන වේ. | |
| -පරාමිති පාලනය: නුසුදුසු පිරිසිදු කිරීම නිසා ඇතිවන ගුණාත්මක ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා පිරිසිදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය, කාලය සහ පිරිසිදු කිරීමේ විසඳුම සාන්ද්රණය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න. | ස්ථාවර ගුණාත්මක බව සහතික කරමින් වේෆරයට හානි කිරීම හෝ අපවිත්‍ර ද්රව්ය ඉතිරි කිරීම වළක්වා ගැනීමට පාලන උපකාරී වේ. | |
| වියළීමේ ක්රියාවලිය | -සාම්ප්රදායික ක්රම: ස්වභාවික වාතය වියළීම සහ උණුසුම් වාතය වියළීම, අඩු කාර්යක්ෂමතාවයක් ඇති සහ ස්ථිතික විදුලිය ගොඩනැගීමට හේතු විය හැක. | මන්දගාමී වියළන කාලය සහ ස්ථිතික ගැටළු ඇති විය හැක. |
| -නවීන තාක්ෂණයන්: චිප්ස් ඉක්මනින් වියළීම සහ හානිකර බලපෑම් වළක්වා ගැනීම සඳහා රික්ත වියලීම සහ අධෝරක්ත කිරණ වියළීම වැනි උසස් තාක්ෂණයන් භාවිතා කරන්න. | වේගවත් හා වඩා කාර්යක්ෂම වියලීමේ ක්රියාවලිය, ස්ථිතික විසර්ජන හෝ තෙතමනය ආශ්‍රිත ගැටළු වල අවදානම අඩු කරයි. | |
| උපකරණ තෝරාගැනීම සහ නඩත්තු කිරීම | -උපකරණ තෝරාගැනීම: ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත පිරිසිදු කිරීමේ සහ වියළන යන්ත්‍ර සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරන අතර හැසිරවීමේදී ඇති විය හැකි ගැටළු මනාව පාලනය කරයි. | උසස් තත්ත්වයේ යන්ත්‍ර වඩා හොඳ සැකසුම් සහතික කරන අතර පිරිසිදු කිරීමේදී සහ වියළීමේදී දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි. |
| -උපකරණ නඩත්තු කිරීම: උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම චිපයේ ගුණාත්මක භාවය සහතික කිරීම, එය ප්රශස්ත ක්රියාකාරී තත්ත්වයේ පවතින බව සහතික කරයි. | නිසි නඩත්තු කිරීම උපකරණ අසාර්ථක වීම වළක්වයි, විශ්වසනීය හා උසස් තත්ත්වයේ සැකසුම් සහතික කරයි. |
පශ්චාත්-කැපුම් පිරිසිදු කිරීම සහ වියළීම
වේෆර් කැපීමෙන් පසු පිරිසිදු කිරීමේ සහ වියලීමේ පියවර සංකීර්ණ සහ සියුම් ක්‍රියාවලීන් වන අතර අවසාන සැකසුම් ප්‍රතිඵලය සහතික කිරීම සඳහා බහුවිධ සාධක හොඳින් සලකා බැලිය යුතුය. විද්‍යාත්මක ක්රම සහ දැඩි ක්‍රියා පටිපාටි භාවිතා කිරීමෙන්, එක් එක් චිපයක් ප්රශස්ත තත්ත්වයේ පසුකාලීන ඇසුරුම් සහ පරීක්ෂණ අදියරවලට ඇතුළු වන බව සහතික කළ හැකිය.
පශ්චාත්-කැපීම පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම
| පියවර | අන්තර්ගතය | බලපෑම |
| පරීක්ෂණ පියවර | 1.දෘශ්ය පරීක්ෂාව: චිප මතුපිට ඉරිතැලීම්, චිපින්, හෝ දූෂණය වැනි දෘශ්ය දෝෂ පරීක්ෂා කිරීමට දෘශ්ය හෝ ස්වයංක්රීය පරීක්ෂණ උපකරණ භාවිතා කරන්න. නාස්තිය වළක්වා ගැනීම සඳහා භෞතිකව හානි වූ චිප්ස් ඉක්මනින් හඳුනා ගන්න. | ක්රියාවලියේ මුල් අවධියේදී දෝෂ සහිත චිප් හඳුනා ගැනීමට සහ ඉවත් කිරීමට උපකාරී වේ, ද්රව්යමය අලාභය අඩු කරයි. |
| 2.ප්රමාණය මැනීම: චිප් මානයන් නිවැරදිව මැනීමට නිරවද්‍ය මිනුම් උපාංග භාවිතා කරන්න, කැපුම් ප්රමාණය සැලසුම් පිරිවිතරයන් සපුරාලන බව සහතික කිරීම සහ කාර්ය සාධන ගැටළු හෝ ඇසුරුම් දුෂ්කරතා වැළැක්වීම. | චිප්ස් අවශ්ය ප්‍රමාණයේ සීමාවන් තුළ ඇති බව සහතික කරයි, කාර්ය සාධනය පිරිහීම හෝ එකලස් කිරීමේ ගැටළු වළක්වයි. | |
| 3.විදුලි කාර්ය සාධන පරීක්ෂාව: ප්රතිරෝධය, ධාරණාව සහ ප්‍රේරණය වැනි ප්රධාන විද්‍යුත් පරාමිතීන් ඇගයීම, අනුකූල නොවන චිප්ස් හඳුනා ගැනීමට සහ කාර්ය සාධනය-සුදුසුකම් සහිත චිප්ස් පමණක් මීළඟ අදියරට යන බව සහතික කරන්න. | ක්රියාකාරී සහ කාර්ය සාධනය-පරීක්ෂා කරන ලද චිප්ස් පමණක් ක්රියාවලියේ ඉදිරියට යාම සහතික කරයි, පසුකාලීන අවස්ථා වලදී අසාර්ථක වීමේ අවදානම අඩු කරයි. | |
| පරීක්ෂණ පියවර | 1.ක්රියාකාරී පරීක්ෂණය: චිපයේ මූලික ක්‍රියාකාරීත්වය අපේක්ෂිත පරිදි ක්‍රියා කරන බව තහවුරු කරන්න, ක්රියාකාරී අසාමාන්‍යතා සහිත චිප් හඳුනා ගැනීම සහ ඉවත් කිරීම. | චිප්ස් පසුකාලීන අදියර කරා යාමට පෙර මූලික මෙහෙයුම් අවශ්යතා සපුරාලන බව සහතික කරයි. |
| 2.විශ්වසනීයත්වය පරීක්ෂා කිරීම: දිගුකාලීන භාවිතය හෝ දරුණු පරිසරයන් යටතේ චිප් කාර්ය සාධන ස්ථායිතාව ඇගයීම, සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ උෂ්ණත්ව වයසට යාම, අඩු උෂ්ණත්ව පරීක්ෂාව සහ සැබෑ ලෝකයේ ආන්තික තත්වයන් අනුකරණය කිරීම සඳහා ආර්ද්‍රතා පරීක්ෂාව ඇතුළත් වේ. | නිෂ්පාදන කල්පැවැත්ම සහ ස්ථාවරත්වය වැඩිදියුණු කිරීම, පාරිසරික තත්ත්වයන් යටතේ චිප්ස් විශ්වසනීයව ක්‍රියා කළ හැකි බව සහතික කරයි. | |
| 3.අනුකූලතා පරීක්ෂණය: නොගැලපීම හේතුවෙන් කිසිදු දෝෂයක් හෝ කාර්ය සාධනයක් පිරිහීමක් නොමැති බව සහතික කරමින්, චිපය අනෙකුත් සංරචක හෝ පද්ධති සමඟ නිසි ලෙස ක්‍රියා කරන බව තහවුරු කරන්න. | ගැළපුම් ගැටළු වළක්වා ගනිමින් සැබෑ ලෝකයේ යෙදුම්වල සුමට ක්රියාකාරිත්වය සහතික කරයි. |
3.3 ඇසුරුම් කිරීම සහ ගබඩා කිරීම
වේෆර් කැපීමෙන් පසු, චිප්ස් අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ තීරණාත්මක ප්‍රතිදානයක් වන අතර, ඒවායේ ඇසුරුම් සහ ගබඩා කිරීමේ අදියර සමානව වැදගත් වේ. ප්‍රවාහනයේදී සහ ගබඩා කිරීමේදී චිප්ස් වල ආරක්ෂාව සහ ස්ථාවරත්වය සහතික කිරීම සඳහා පමණක් නොව, පසුව නිෂ්පාදනය, පරීක්ෂා කිරීම සහ ඇසුරුම් කිරීමේ අදියර සඳහා ප්‍රබල සහයෝගයක් සැපයීම සඳහා නිසි ඇසුරුම් සහ ගබඩා පියවර අත්‍යවශ්‍ය වේ.
පරීක්ෂණ සහ පරීක්ෂණ අදියරවල සාරාංශය:
වේෆර් කැපීමෙන් පසු චිප්ස් සඳහා පරීක්ෂණ සහ පරීක්ෂණ පියවර දෘශ්ය පරීක්ෂණය, ප්රමාණය මැනීම, විදුලි කාර්ය සාධන පරීක්ෂණය, ක්රියාකාරී පරීක්ෂණය, විශ්වසනීයත්වය පරීක්ෂා කිරීම සහ අනුකූලතා පරීක්ෂණය ඇතුළු අංශ රාශියක් ආවරණය කරයි. මෙම පියවර අන්තර් සම්බන්ධිත සහ අනුපූරක වන අතර, නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා ඝන බාධකයක් සාදයි. දැඩි පරීක්ෂා කිරීම් සහ පරීක්ෂණ ක්‍රියා පටිපාටි හරහා, අවසාන නිෂ්පාදනය පාරිභෝගික අවශ්යතා සහ අපේක්ෂාවන් සපුරාලන බව සහතික කරමින්, විභව ගැටළු හඳුනාගෙන ක්ෂණිකව විසඳා ගත හැකිය.
| පැතිකඩ | අන්තර්ගතය |
| ඇසුරුම් කිරීමේ පියවර | 1.ප්රති-ස්ථිතික: ස්ථිතික විදුලිය උපාංගවලට හානි කිරීමෙන් හෝ ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපෑම් කිරීමෙන් වැළැක්වීම සඳහා ඇසුරුම් ද්‍රව්‍යවල විශිෂ්ට ස්ථිතික ගුණ තිබිය යුතුය. |
| 2.තෙතමනය-ප්රතිරෝධී: ආර්ද්රතාවය නිසා ඇතිවන විද්‍යුත් ක්‍රියාකාරීත්වය විඛාදනයට හා පිරිහීම වැළැක්වීම සඳහා ඇසුරුම් ද්‍රව්‍යවල හොඳ තෙතමනය ප්‍රතිරෝධයක් තිබිය යුතුය. | |
| 3.කම්පන ආරක්ෂිත: ප්‍රවාහනයේදී කම්පන සහ බලපෑමෙන් චිප්ස් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා ඇසුරුම් ද්රව්ය ඵලදායී කම්පන අවශෝෂණයක් සැපයිය යුතුය. | |
| ගබඩා පරිසරය | 1.ආර්ද්රතාවය පාලනය: අධික ආර්ද්රතාවය හෝ අඩු ආර්ද්රතාවය නිසා ඇතිවන ස්ථිතික ගැටළු නිසා ඇතිවන තෙතමනය අවශෝෂණය සහ විඛාදන වැළැක්වීම සඳහා සුදුසු පරාසයක් තුළ ආර්ද්රතාවය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න. |
| 2.පිරිසිදුකම: දූවිලි හා අපද්රව්ය මගින් චිප්ස් දූෂණය වීම වැළැක්වීම සඳහා පිරිසිදු ගබඩා පරිසරයක් පවත්වා ගන්න. | |
| 3.උෂ්ණත්ව පාලනය: අඩු උෂ්ණත්වය නිසා ඇතිවන අධික තාපය හෝ ඝනීභවනය ගැටළු හේතුවෙන් වේගවත් වයසට යාම වැළැක්වීම සඳහා සාධාරණ උෂ්ණත්ව පරාසයක් සකසා උෂ්ණත්ව ස්ථායීතාවය පවත්වා ගන්න. | |
| නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම | කාලෝචිත ආකාරයකින් විභව ගැටළු හඳුනා ගැනීමට සහ විසඳීමට දෘශ්ය පරීක්ෂණ, ප්‍රමාණයේ මිනුම් සහ විද්‍යුත් කාර්ය සාධන පරීක්ෂණ භාවිතා කරමින් ගබඩා කර ඇති චිප්ස් නිතිපතා පරීක්ෂා කර ඇගයීමට ලක් කරන්න. ගබඩා කාලය සහ කොන්දේසි මත පදනම්ව, චිප්ස් ප්රශස්ත තත්ත්වයේ භාවිතා කිරීම සහතික කිරීම සඳහා ඒවා භාවිතා කිරීමට සැලසුම් කරන්න. |
වේෆර් ඩයිසිං ක්‍රියාවලියේදී මයික්‍රොක්‍රැක් සහ හානි පිළිබඳ ප්‍රශ්නය අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ සැලකිය යුතු අභියෝගයකි. කැපීමේ ආතතිය මෙම සංසිද්ධියට මූලික හේතුව වේ, එය වේෆර් මතුපිට කුඩා ඉරිතැලීම් සහ හානි ඇති කරයි, නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි කිරීමට සහ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය අඩු වීමට හේතු වේ.
මෙම අභියෝගයට මුහුණ දීම සඳහා, කැපුම් ආතතිය අවම කිරීම සහ ප්රශස්ත කැපුම් ශිල්පීය ක්රම, මෙවලම් සහ කොන්දේසි ක්රියාත්මක කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. තල ද්රව්ය, කැපුම් වේගය, පීඩනය සහ සිසිලන ක්රම වැනි සාධක කෙරෙහි ප්‍රවේශමෙන් අවධානය යොමු කිරීම මයික්‍රොක්‍රැක් සෑදීම අඩු කිරීමට සහ ක්රියාවලියේ සමස්ත අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ. මීට අමතරව, ලේසර් ඩයිසිං වැනි වඩාත් දියුණු කැපුම් තාක්ෂණයන් සඳහා සිදුවෙමින් පවතින පර්යේෂණ, මෙම ගැටළු තවදුරටත් අවම කිරීමට මාර්ග ගවේෂණය කරයි.
බිඳෙන සුළු ද්‍රව්‍යයක් ලෙස, වේෆර් යාන්ත්රික, තාප හෝ රසායනික ආතතියට ලක් වූ විට අභ්‍යන්තර ව්‍යුහාත්මක වෙනස්කම් වලට ගොදුරු වන අතර එමඟින් මයික්‍රොක්‍රැක් සෑදීමට හේතු වේ. මෙම ඉරිතැලීම් ක්ෂණිකව පෙනෙන්නට නොතිබුණද, නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ ප්රගතියත් සමඟ ඒවා පුළුල් වී වඩාත් බරපතල හානි සිදු විය හැක. මෙම ප්‍රශ්නය පසුව ඇසුරුම් කිරීමේ සහ පරීක්ෂණ අදියරේදී විශේෂයෙන් ගැටලුකාරී වේ, එහිදී උෂ්ණත්ව උච්ඡාවචනයන් සහ අතිරේක යාන්ත්රික ආතතීන් මෙම මයික්‍රොක්‍රැක් දෘශ්ය බිඳීම් බවට පරිණාමය වීමට හේතු විය හැකි අතර එය චිප් ක්‍රියා විරහිත වීමට හේතු විය හැක.
මෙම අවදානම අවම කිරීම සඳහා, කැපීමේ වේගය, පීඩනය සහ උෂ්ණත්වය වැනි පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම මගින් කැපුම් ක්රියාවලිය ප්‍රවේශමෙන් පාලනය කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. ලේසර් ඩයිසිං වැනි අඩු ආක්‍රමණශීලී කැපුම් ක්රම භාවිතා කිරීමෙන් වේෆරයේ යාන්ත්රික ආතතිය අඩු කර මයික්‍රොක්‍රැක් සෑදීම අවම කළ හැකිය. මීට අමතරව, වේෆර් ඩයිසිං ක්‍රියාවලියේදී අධෝරක්ත ස්කෑනිං හෝ එක්ස් කිරණ ප්‍රතිබිම්බයක් වැනි උසස් පරීක්ෂණ ක්රම ක්රියාත්මක කිරීමෙන් මෙම මුල් අවධියේ ඉරිතැලීම් තවදුරටත් හානි කිරීමට පෙර ඒවා හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ.
චිපයේ ක්‍රියාකාරීත්වය සහ විශ්වසනීයත්වය කෙරෙහි සෘජු බලපෑමක් ඇති කළ හැකි බැවින්, වේෆර් මතුපිටට සිදුවන හානිය ඩයිසිං ක්‍රියාවලියේදී සැලකිය යුතු කරුණකි. කැපුම් මෙවලම් අනිසි ලෙස භාවිතා කිරීම, වැරදි කැපුම් පරාමිතීන් හෝ වේෆරයට ආවේණික වූ ද්රව්ය දෝෂ නිසා එවැනි හානියක් සිදුවිය හැකිය. හේතුව කුමක් වුවත්, මෙම හානි සමස්ත ක්‍රියාකාරීත්වයට බලපාන, පරිපථයේ විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධයේ හෝ ධාරණාවෙහි වෙනස්වීම් වලට හේතු විය හැක.
මෙම ගැටළු විසඳීම සඳහා, ප්රධාන උපාය මාර්ග දෙකක් ගවේෂණය කරනු ලැබේ:
1. කැපුම් මෙවලම් සහ පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම: තියුණු තල භාවිතා කිරීම, කැපුම් වේගය සකස් කිරීම සහ කැපුම් ගැඹුර වෙනස් කිරීම, කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී ආතති සාන්ද්රණය අවම කර ගත හැකි අතර එමඟින් හානි සිදුවීමේ හැකියාව අඩු වේ.
2.නව කැපුම් තාක්ෂණයන් ගවේෂණය කිරීම: ලේසර් කැපීම සහ ප්ලාස්මා කැපීම වැනි උසස් තාක්ෂණික ක්රම මඟින් වේෆරයට සිදුවන හානිය අවම කරන අතරම වැඩි දියුණු කළ නිරවද්‍යතාවයක් ලබා දෙයි. වේෆර් මත තාප හා යාන්ත්රික ආතතිය අවම කරමින් ඉහළ කැපුම් නිරවද්යතාවක් ලබා ගැනීමට ක්රම සොයා ගැනීමට මෙම තාක්ෂණයන් අධ්යයනය කෙරේ.
තාප බලපෑම් ප්රදේශය සහ කාර්ය සාධනය මත එහි බලපෑම්
ලේසර් සහ ප්ලාස්මා කැපීම වැනි තාප කැපුම් ක්‍රියාවලීන්හිදී, ඉහළ උෂ්ණත්වයන් අනිවාර්යයෙන්ම වේෆර් මතුපිට තාප බලපෑම් කලාපයක් නිර්මාණය කරයි. උෂ්ණත්ව අනුක්‍රමය සැලකිය යුතු ප්‍රදේශයක් වන මෙම ප්රදේශය, චිපයේ අවසාන ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපාන ද්‍රව්‍යයේ ගුණාංග වෙනස් කළ හැක.
තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපයේ (TAZ) බලපෑම:
ස්ඵටික ව්යුහයේ වෙනස්කම්: ඉහළ උෂ්ණත්වයන් යටතේ, වේෆර් ද්රව්යය තුළ ඇති පරමාණු නැවත සකස් විය හැක, ස්ඵටික ව්යුහයේ විකෘති කිරීම් ඇති කරයි. මෙම විකෘතිය ද්රව්යය දුර්වල කරයි, එහි යාන්ත්රික ශක්තිය සහ ස්ථායීතාවය අඩු කරයි, එය භාවිතයේදී චිප් අසමත් වීමේ අවදානම වැඩි කරයි.
විදුලි ගුණාංගවල වෙනස්කම්: ඉහළ උෂ්ණත්වයන් අර්ධ සන්නායක ද්‍රව්‍යවල වාහක සාන්ද්රණය සහ සංචලනය වෙනස් කළ හැකි අතර, චිපයේ විද්‍යුත් සන්නායකතාවයට සහ වත්මන් සම්ප්‍රේෂණ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. මෙම වෙනස්කම් චිප් කාර්ය සාධනය අඩුවීමට හේතු විය හැක, එය එහි අපේක්ෂිත අරමුණ සඳහා නුසුදුසු විය හැක.
මෙම බලපෑම් අවම කිරීම සඳහා, කැපීමේදී උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම, කැපුම් පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම සහ සිසිලන ජෙට් හෝ පශ්චාත් සැකසුම් ප්‍රතිකාර වැනි ක්රම ගවේෂණය කිරීම තාප බලපෑමේ ප්රමාණය අඩු කිරීමට සහ ද්රව්ය අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීමට අත්‍යවශ්‍ය උපාය මාර්ග වේ.
සමස්තයක් වශයෙන්, මයික්‍රොක්‍රැක් සහ තාප බලපෑම් කලාප යන දෙකම වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණයේ තීරණාත්මක අභියෝග වේ. අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීමට සහ ඒවායේ වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය ඉහළ නැංවීමට තාක්ෂණික දියුණුව සහ තත්ත්ව පාලන පියවරයන් සමඟ අඛණ්ඩ පර්යේෂණ අවශ්ය වේ.
තාප බලපෑම් කලාපය පාලනය කිරීමට පියවර:
කැපුම් ක්රියාවලි පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම: කැපුම් වේගය සහ බලය අඩු කිරීමෙන් තාප බලපෑම් කලාපයේ (TAZ) විශාලත්වය ඵලදායී ලෙස අවම කර ගත හැක. කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන තාප ප්රමාණය පාලනය කිරීමට මෙය උපකාරී වන අතර එය වේෆරයේ ද්රව්යමය ගුණාංගවලට සෘජුවම බලපායි.
උසස් සිසිලන තාක්ෂණය: ද්‍රව නයිට්‍රජන් සිසිලනය සහ ක්ෂුද්‍ර තරල සිසිලනය වැනි තාක්ෂණයන් යෙදීමෙන් තාප බලපෑම් කලාපයේ පරාසය සැලකිය යුතු ලෙස සීමා කළ හැක. මෙම සිසිලන ක්රම වඩාත් කාර්යක්ෂමව තාපය විසුරුවා හැරීමට උපකාරී වන අතර එමඟින් වේෆරයේ ද්රව්යමය ගුණාංග ආරක්ෂා කර තාප හානිය අවම කරයි.
ද්රව්ය තෝරාගැනීම: පර්යේෂකයන් විශිෂ්ට තාප සන්නායකතාවය සහ යාන්ත්රික ශක්තිය ඇති කාබන් නැනෝ ටියුබ් සහ ග්‍රැෆීන් වැනි නව ද්රව්ය ගවේෂණය කරයි. මෙම ද්රව්ය චිප්ස්වල සමස්ත කාර්යසාධනය වැඩිදියුණු කරන අතරම තාප බලපෑම් කලාපය අඩු කළ හැකිය.
සාරාංශයක් ලෙස, තාප බලපෑම් කලාපය තාප කැපුම් තාක්ෂණයේ නොවැළැක්විය හැකි ප්රතිවිපාකයක් වුවද, එය ප්රශස්ත සැකසුම් ශිල්පීය ක්රම සහ ද්රව්ය තෝරාගැනීම හරහා ඵලදායී ලෙස පාලනය කළ හැකිය. අනාගත පර්යේෂණ මගින් වඩාත් කාර්යක්ෂම සහ නිරවද්‍ය වේෆර් ඩයිසිං ලබා ගැනීම සඳහා සියුම් සුසර කිරීම සහ තාප කැපුම් ක්‍රියාවලීන් ස්වයංක්රීය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරනු ඇත.
ශේෂ උපාය මාර්ගය:
වේෆර් අස්වැන්න සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අතර ප්රශස්ත සමතුලිතතාවය ළඟා කර ගැනීම වේෆර් ඩයිසිං තාක්ෂණයේ අඛණ්ඩ අභියෝගයකි. තාර්කික නිෂ්පාදන උපාය මාර්ගයක් සහ ක්රියාවලි පරාමිතීන් වර්ධනය කිරීම සඳහා නිෂ්පාදකයින් විසින් වෙළඳපල ඉල්ලුම, නිෂ්පාදන පිරිවැය සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැනි බහුවිධ සාධක සලකා බැලිය යුතුය. ඒ අතරම, උසස් කැපුම් උපකරණ හඳුන්වාදීම, ක්‍රියාකරු කුසලතා වැඩි දියුණු කිරීම සහ අමුද්‍රව්‍ය තත්ත්ව පාලනය වැඩිදියුණු කිරීම නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කරන අතරම අස්වැන්න පවත්වා ගැනීමට හෝ වැඩි දියුණු කිරීමට අත්‍යවශ්‍ය වේ.
අනාගත අභියෝග සහ අවස්ථා:
අර්ධ සන්නායක තාක්ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ වේෆර් කැපීම නව අභියෝග සහ අවස්ථාවන්ට මුහුණ දෙයි. චිප් ප්රමාණය හැකිලීම සහ අනුකලනය වැඩි වන විට, කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ ඉල්ලීම් සැලකිය යුතු ලෙස වර්ධනය වේ. ඊට සමගාමීව, නැගී එන තාක්ෂණයන් වේෆර් කැපුම් ශිල්පීය ක්රම දියුණු කිරීම සඳහා නව අදහස් සපයයි. නිෂ්පාදකයින් වෙළඳපල වෙනස්වීම් සහ තාක්ෂණික ඉල්ලීම් සපුරාලීම සඳහා නිෂ්පාදන උපාය මාර්ග සහ ක්රියාවලි පරාමිතීන් අඛණ්ඩව ගැලපීම සහ ප්රශස්ත කරමින් වෙළඳපල ගතිකතාවයන් සහ තාක්ෂණික ප්‍රවණතාවලට අනුගත විය යුතුය.
අවසාන වශයෙන්, වෙළඳපල ඉල්ලුම, නිෂ්පාදන පිරිවැය සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ සලකා බැලීම් ඒකාබද්ධ කිරීමෙන් සහ උසස් උපකරණ සහ තාක්ෂණය හඳුන්වා දීමෙන්, ක්‍රියාකරු කුසලතා වැඩි දියුණු කිරීමෙන් සහ අමුද්‍රව්‍ය පාලනය ශක්තිමත් කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට වේෆර් කැට කැපීමේදී වේෆර් අස්වැන්න සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අතර හොඳම සමතුලිතතාවය ලබා ගත හැකිය. , කාර්යක්ෂම සහ උසස් තත්ත්වයේ අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයට මග පාදයි.
අනාගත දැක්ම:
වේගවත් තාක්ෂණික දියුණුවත් සමඟ අර්ධ සන්නායක තාක්ෂණය පෙර නොවූ විරූ වේගයකින් ප්‍රගතියක් ලබයි. අර්ධ සන්නායක නිෂ්පාදනයේ තීරනාත්මක පියවරක් ලෙස, වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය උද්යෝගිමත් නව වර්ධනයන් සඳහා සූදානම් වේ. ඉදිරි දෙස බලන විට, අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ අඛණ්ඩ වර්ධනයට නව ජීව ශක්තියක් ලබා දෙමින්, වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය නිරවද්‍යතාවය, කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැයෙහි සැලකිය යුතු දියුණුවක් ලබා ගැනීමට අපේක්ෂා කෙරේ.
නිරවද්යතාව වැඩි කිරීම:
ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් ලුහුබැඳීමේදී, වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය පවතින ක්‍රියාවලීන්ගේ සීමාවන් අඛණ්ඩව තල්ලු කරනු ඇත. කැපුම් ක්රියාවලියේ භෞතික හා රසායනික යාන්ත්‍රණයන් ගැඹුරින් අධ්යයනය කිරීමෙන් සහ කැපුම් පරාමිතීන් නිවැරදිව පාලනය කිරීමෙන්, වඩ වඩාත් සංකීර්ණ පරිපථ සැලසුම් අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා සියුම් කැපුම් ප්රතිඵල ලබා ගත හැක. මීට අමතරව, නව ද්රව්ය ගවේෂණය සහ කැපුම් ක්රම අස්වැන්න සහ ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කරනු ඇත.
කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම:
නව වේෆර් කැපුම් උපකරණ ස්මාර්ට් සහ ස්වයංක්රීය නිර්මාණය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරනු ඇත. උසස් පාලන පද්ධති සහ ඇල්ගොරිතම හඳුන්වාදීම මඟින් විවිධ ද්රව්ය සහ සැලසුම් අවශ්යතා සඳහා කැපුම් පරාමිතීන් ස්වයංක්‍රීයව සකස් කිරීමට උපකරණවලට හැකි වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු වේ. බහු වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය සහ වේගවත් තල ප්‍රතිස්ථාපන පද්ධති වැනි නවෝත්පාදනයන් කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ නැංවීම සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරනු ඇත.
පිරිවැය අඩු කිරීම:
පිරිවැය අඩු කිරීම වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණය දියුණු කිරීම සඳහා ප්රධාන දිශාවකි. නව ද්රව්ය සහ කැපුම් ක්රම දියුණු කරන විට, උපකරණ පිරිවැය සහ නඩත්තු වියදම් ඵලදායි ලෙස පාලනය කිරීමට අපේක්ෂා කෙරේ. මීට අමතරව, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් ප්රශස්ත කිරීම සහ සීරීම් අනුපාත අඩු කිරීම නිෂ්පාදනයේදී සිදුවන අපද්රව්ය තවදුරටත් අඩු කරනු ඇති අතර එය සමස්ත නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩුවීමට හේතු වේ.
Smart Manufacturing සහ IoT:
Smart Manufacturing සහ Internet of Things (IoT) තාක්ෂණයන් ඒකාබද්ධ කිරීම වේෆර් කැපුම් තාක්ෂණයට පරිවර්තනීය වෙනස්කම් ගෙන එනු ඇත. උපාංග අතර අන්තර් සම්බන්ධතාව සහ දත්ත හුවමාරුව හරහා නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ සෑම පියවරක්ම තත්‍ය කාලීනව නිරීක්ෂණය කර ප්රශස්ත කළ හැක. මෙය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවය වැඩි දියුණු කරනවා පමණක් නොව සමාගම්වලට වඩාත් නිවැරදි වෙළඳපල අනාවැකි සහ තීරණ ගැනීමේ සහාය ලබා දෙයි.
අනාගතයේදී, වේෆර් කැපීමේ තාක්ෂණය නිරවද්‍යතාවය, කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය අතින් කැපී පෙනෙන දියුණුවක් ඇති කරයි. මෙම ප්‍රගතිය අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තයේ අඛණ්ඩ සංවර්ධනයට හේතු වන අතර මානව සමාජයට වඩාත් තාක්ෂණික නවෝත්පාදන සහ පහසුව ගෙන එනු ඇත.
පසු කාලය: නොවැම්බර්-19-2024